臨近端午，在距珠海主城區約28公里的牛頭島已經逐漸燠熱，坐落其上的一座沉管預制“夢工廠”歷經11個月改造后，在6月5日正式面世。這個曾經為港珠澳大橋作出重要貢獻的工廠迎來了嶄新使命——正式肩負起深中通道項目其中22個沉管管節的預制工作。

　　去年年底，深中通道正式進入最難的“沉管時光”。據悉，今年6月底，這個“夢工廠”將迎來首個沉管管節澆筑，年底首個管節將浮運安裝，全部預制工作計劃于2022年年底完成。

　　攻關??

　　沉管預制廠改造取得11項專利

　　深中通道沉管隧道為世界首例雙向八車道海底沉管隧道，其斷面寬度達46—55.46米，比港珠澳大橋雙向六車道鋼筋混凝土沉管隧道斷面還要寬9米，單孔跨度超過18米，沉放最大水深達到40米，沉管結構的受力非常復雜，是目前世界上最寬的海底沉管隧道。

　　在施工中，深中通道沉管隧道將由33個標準管節“搭積木”般連接而成，每個標準管節的尺寸為165×46×10.6米，用鋼量約1萬噸，其排水量相當于一艘中型航空母艦。

　　而隧道沉管的生產全部采用“工廠法”流水線法，22節沉管管節首先在廣州南沙龍穴島船廠完成鋼殼的制造，后運抵珠海牛頭島進行混凝土澆筑，在淺塢區、深塢區完成一次舾裝和二次舾裝作業后，再由自主研發專用裝備沉管浮運安裝一體船運至隧址進行沉放。比起港珠澳大橋6年建設33節管節，改造后的預制廠將要在3年內完成深中通道22節管節的艱巨任務。更高的難度對預制廠提出了更高的要求，深中通道建設者通過80多次方案研討、300多份圖紙、23項攻關，預制廠改造取得了11項專利，將一張張設計藍圖變為現實。目前，沉管預制廠全面“智慧化”升級改造完成，200輛管節整體移動小車已全部完成安裝調試，智能澆筑設備進入澆筑調試階段。新設備和新工藝全面提升了沉管預制工作的效率和質量控制能力。

　　效率??

　　智能化生產比港珠澳大橋提高一倍多

　　沉管預制施工包含兩次沉管移動、混凝土澆筑、兩次舾裝等繁復流程。對工程師們來說，首要解決的是如何將重達一萬噸的“巨無霸”鋼殼從駁船上安然無恙地運送到預制車間。

　　中交四航局深中通道項目總工程師黃文慧表示，歷時一年半，終于攻克難關，研發出了單臺承載力達到800噸的智能臺車。

　　據了解，鋼殼沉管澆筑完成后將有近8萬噸，并將再次縱移至淺塢區進行一次舾裝作業，而200臺智能小車編組，將徹底解決單節8萬噸沉管轉運難題，大大提升管節轉運工效，預計沉管縱移只需要3天時間即可完成，對縮短沉管預制工期有很大推進作用。

　　工程師們面對的第二個難題，就是如何在單個管節2500個倉格實現毫米級誤差的混凝土澆筑工作。

　　“深中通道沉管隧道每個標準管節由2500個約4—16立方米封閉倉格構成，高流動性自密實混凝土方用量達到約2.9萬立方米，要在這樣一個龐然大物里頭封閉的環境下完成混凝土澆筑工作，既看不見，又要求混凝土澆筑完要與面板緊密貼合，難度可想而知。”深中通道管理中心工程師楊福林表示。

　　為解決這一難題，工程師們進行了上百次的科研試驗，突破了國際技術封鎖，配制出了更適合鋼殼沉管澆筑，且穩健性更強的高流動性自密實混凝土，在6個月時間內成功完成足尺模型澆筑試驗，同時還研發出了智能澆筑系統。智能澆筑系統是對沉管倉格進行精準澆筑的新型平臺，通過對混凝土生產及澆筑等全過程監控，實時記錄統計數據，不需要人工去做任何操作，包括作業人員所有的信息都可以在手機上能夠查得到看得到，大大提高了工作效率，具備每個月生產一節管節的能力，比港珠澳大橋提高了一倍多。

　　計劃??

　　年底實現首節沉管沉放

　　目前，深中通道沉管隧道工程進展順利。由中交四航局自主研發、國內第一艘海上DCM施工船舶正在進行海上作業，對沉管安放前的地基進行處理。

　　此外，依托深中通道工程研制的另一個核心裝備、世界第一艘且唯一一艘沉管浮運安裝一體船“一航津安1”已于6月1日順利出塢，該船集沉管浮運、定位、沉放和安裝等功能于一體，相較于港珠澳大橋采用的分體式浮運安裝船組，“一航津安1”可連續完成沉管的出塢、浮運及定位安裝等施工作業，且施工效率極大提高。

　　按計劃，運安一體船將于7月底試航，開展多項聯調聯試工作，為今年年底首節沉管安放進行準備。