深中通道沉管隧道首個管節鋼殼正式發運!6月26日，記者在廣州南沙龍穴島廣船國際制造基地見證了這一時刻。

　　經過8小時的海上航行，當天下午3時30分，重達8716噸、相當于一艘中型航母重量的鋼殼抵達珠海桂山鎮牛頭島的深中通道沉管智慧工廠，將在這里進行自密實混凝土澆筑及舾裝，為今年底明年初項目隧道首節沉管的安裝做準備。

　　“螞蟻搬大象”移動首個鋼殼

　　6月25日上午10時，位于南沙區龍穴島的中船集團旗下的廣船國際廠區上演了一場“螞蟻搬大象”的奇跡——隨著一聲令下，數千個輪子“齊刷刷”向前滾動，長123.8米、寬46米、高10.6米、重達8716噸的深中通道沉管隧道首個管節鋼殼(E1管節)在52臺移船小車的運載下，向停靠在碼頭邊上的半潛駁穩穩地“走”去。

　　今天上午7時30分，裝載E1管節的半潛船“黃船030”緩緩駛離制造基地港池碼頭。經過約36海里、近8小時的海上運輸，半潛駁抵達了位于伶仃洋上的珠海桂山鎮牛頭島預制廠。“巨無霸”管節將在這里進行自密實混凝土澆筑、一次舾裝、二次舾裝等工序，為年底的管節安裝做準備。

　　深中通道沉管隧道長約6.8公里，沉管段長約5.035公里，共32節。深中通道沉管隧道采用鋼殼混凝土組合結構形式，該結構為國內首次應用。其中，兩種標準管節尺寸分別為46×10.6×165米及46×10.6×123.8米，同時項目還包括5個總長為615米的變寬管節，其斷面寬度從46米逐漸變寬至55米，是目前世界上最寬的海底沉管。

　　沉管隧道管節排水量達8萬噸

　　根據深中通道項目的建設計劃，平均30天要完成一節管節的制造，對制造的工期要求非常高。

　　“深中通道沉管隧道標準管節排水量達到了8萬噸，超過一艘中型航母的排水量。如果按照傳統的人工制造方式，不可能在這么短的時間內完成管節制造。”深中通道管理中心島隧工程管理部副部長錢葉祥介紹，每一個標準管節有超過2500個倉格，一個123.8米的標準管節焊縫長度超過了227公里，而165米的標準管節焊縫長度更是超過280公里，最厚的鋼板達到了4厘米，焊接的工作量超大，對工藝的要求極高。

　　為了提高制造工效，深中通道管理中心和船廠合作，結合BIM(建筑信息化模型)信息技術平臺，建設了鋼殼智能制造“四線一系統”，大力推行智能鋼殼制造，大規模應用機器人進行智能化焊接、智能化打砂、智能化噴涂。這也是國內首個在超大型構件制造上大規模應用智能制造的系統。

　　目前，片體智能焊接機器人的焊接速度達到0.5米/分鐘，不僅極大地提高了焊接效率，也極大提升了焊接質量的穩定性。獨立開發的焊縫地圖(可保存及翻查所有焊接信息的系統)、安全管理系統進一步提高了生產效率、質量和安全控制水平。

　　高精度制造確保隧道“滴水不漏”

　　為了保證隧道管節對接的精度、密實度，確保隧道“滴水不漏”，深中通道項目對隧道沉管鋼殼的制造精度要求極高。

　　“在一個比標準足球場還要大一些的平面上，我們要做到正負的平面高差不超過10毫米，遠超造船的精度要求。”廣船國際深中通道GK01標項目部副經理鄧凱介紹，為了保證鋼殼的制造精度，不但要高度重視原材料質量，更要注重制作過程的質量管控。

　　“結構完整性、焊縫表面質量、焊縫無損檢測、密性試驗、隱蔽部位等都要嚴格檢查，測量工作更是不可放松。以總拼為例，僅在端鋼殼面就設置了220多個測控點，確保制造的精度達到設計要求。經過檢測，首節鋼殼46×10.6米的端鋼殼平面平整度嚴格控制在了4毫米以內，管節的橫向垂直度擬合面與豎向傾斜度擬合面差均控制在3毫米以內，充分滿足超高精度質量的要求。”鄧凱說。（全媒體記者袁佩如 李赫 賓紅霞）