低空經濟，是以低空空域為依托，以各種航空器的低空飛行活動為牽引，輻射帶動相關領域融合發展的綜合性經濟形態。在今年全國兩會中，“低空經濟”首次寫入政府工作報告。作為全球低空產業集聚度最高的城市，深圳率先發力，以技術創新為引領，以場景應用為驅動，高效推進產業發展布局。那么，如今在深圳都能邂逅哪些低空經濟的應用場景呢？
總臺記者 何俊儒：我現在正在無人駕駛的飛行器里，現在我們就一起打卡深圳低空經濟有多少種玩法。坐在沒有飛行員的飛行器里，還真有些緊張。好在一路上都很平穩，讓我們有心情感受深圳山海連城的美景。眼下深圳研發這種飛行器的公司就有十多家。或許不久的將來，大家的代步工具真就成了“私家飛行器”。
現在，深圳一些大學、社區、景區都布置上了外賣無人機柜，只要十幾分鐘，無人機就能送餐成功。
不僅是送餐，在深圳，當遇到緊急情況時，血液無人機只需十幾分鐘就能將所需的血液送達醫院。
海洋巡檢無人機，只需幾十分鐘，就能拿到指定海域的水樣。
深圳還開通了無人機送黃金、送乳鴿等線路，有了這些無人機“小伙伴”，送貨線路變得立體起來。
總臺記者 何俊儒：低空經濟不僅僅局限在深圳，讓灣區更加融合，低空經濟的力量不可小視。
深圳去珠海，坐船需要一個小時，直升機只要20分鐘。工作人員告訴記者，在大灣區已經設置了近兩百條直升機線路。而打飛的價格怎么樣呢？
東部通航戰略部總經理 蔡武群：隨著我們地面基建的加密，新型eVTOL的面世。在深圳市內飛行，就比現在地面出租體系大概貴2~3倍左右的價格，但出行效率也是在它的數倍以上。
在深圳，低空產業可以說是隨處可見，低空生活也離我們越來越近，各種各樣的業態應運而生。未來低空經濟還能為我們帶來什么驚喜？拭目以待。
記者探秘：無人機安全飛行的背后
在低空經濟的發展賽道上，去年，深圳就出臺了《支持低空經濟高質量發展的若干措施》，圍繞引領培育低空經濟鏈上企業、鼓勵技術創新、擴大低空飛行應用場景、完善產業配套環境四個方面提出20項具體支持措施。今年初，《深圳經濟特區低空經濟產業促進條例》出臺，進一步從基礎設施、飛行服務、產業應用、技術創新、安全管理等方面助力低空經濟產業“高飛”。
因為有了這一系列政策的支持，才有了各類低空經濟場景在深圳的迅速應用。那這些飛行器、無人機在城市上空飛行，安全怎么保障？特別是這么多的無人機，在天上會撞機、打架嗎？
總臺記者 王露瑩：無人機停機場能夠同時停放30多架中型無人機。周圍沒有遮擋，視野開闊，這也是無人機場選址的一個條件，盡量避開人員密集的區域。地面上有一個個的二維碼，這些二維碼就是保障飛機能夠精準落地的關鍵，在每臺無人機上都安裝了視覺系統，相當于眼睛，無人機就可以通過識別這些二維碼找到自己的停機位。
那么無人機的安全性有保障嗎？一般老百姓自己買的無人機大都是4個旋翼，而運輸無人機一共有8個旋翼，也就是說飛行過程中即便個別旋翼出了問題，也可以正常飛行。并且內部設置一個降落傘，無人機故障出現傾斜，降落傘就會自動打開，讓無人機安全落地。
工作人員告訴記者，每天會有900多架無人機在空中飛行，怎么保證這些飛機在空中互不打擾，不發生碰撞呢？
無人機的調度中心里，別看里面只有三個人，但他們每個人能夠同時控制多架無人機。他們面前的電腦系統就相當于方向盤，不僅能夠控制無人機飛行過程中的高度、速度，更重要的是，還能夠為無人機提前設定航線。
無人機調度中心的大屏幕上，一共有300多條航線，機長提前設定好之后，每架飛機都按照排線在自己的航線上行駛飛行。
隨著未來應用場景的增加，深圳上空的無人機更多，眼下，全市統一的航線申報調度平臺也正在建設當中。到時候，通過一個平臺就可以進行全市總體的調度，更加方便高效。
作為一種新的經濟業態，未來隨著法律法規、政策制度的不斷完善，深圳的低空經濟會有更好的發展前景。
“粵”向新賽道 有“制造”更有“智造”
除了在新賽道創新領跑，廣東在制造業這一傳統強項上也在向新突破。作為全國汽車生產和消費第一大省，廣東汽車制造業面對新的產業變革，積極向新能源汽車轉型升級，已經成為推動廣東省制造業高質量發展的關鍵力量，目前，全國每4輛新能源汽車中就有1輛是“廣東制造”。
“燈塔工廠”又被譽為“世界最先進工廠”，代表著工業領域頂級的智能制造能力。位于廣州番禺的廣汽埃安智能生態工廠，是世界經濟論壇公布的全球唯一一個新能源汽車“燈塔工廠”。相比于傳統的汽車制造，新能源汽車“燈塔工廠”是怎樣的生產場景，智能制造又如何體現呢？
在一個新能源車的總裝車間里，600多個機器人按照設定好的程序有序工作，要把成千上萬個零部件組裝起來，可不是件容易的事。大到把車架、底盤、電池裝配到一起，小到零件、螺栓的抓取和輪胎的安裝，大部分都是交給一臺臺智能機器人來完成的。而在車間里的工作人員，他們主要是負責完成對設備的常規檢修工作即可。
這座新能源汽車的智能生態工廠，已經可以實現把訂單實時轉化為細分到每個零件的“配料表”，并迅速發往車間，實時組裝不同的車型，這里一共可以為客戶提供10萬多種個性化選裝方案。
尤其值得一提的是，每兩輛車的下線時間間隔只有53秒，這個速度比行業內的一般標準的64秒，縮短了整整11秒的時間。可別小看這11秒，對于一家大型工廠而言，終端每縮短一秒，就意味著前端五六百個生產工位都要具備相應的調整能力，最終實現整體交付周期縮短33%，可實現從下單至交車2周內完成。爭分奪秒的背后，是科研人員不斷地進行技術研發和創新實踐。
記者通過這兩天的采訪，還發現一個特點，目前以這家“燈塔工廠”為中心，半徑100公里范圍內，已經形成了涵蓋電池、電控、底盤、車身等汽車核心零部件的產業鏈供應生態圈，這些企業與車廠密切高效互動，從提出需求到供應配件，有的最快30分鐘內就能實現。在“燈塔工廠”的帶動下，這些配件廠商們也在加速向數字化、智能化轉型升級、提升產能，并構建起了大中小企業“大手拉小手”的融通發展新格局。
